Vacuümtechnologiespeelt een cruciale rol in de moderne wetenschap en industrie, en deoppervlaktebehandelingkwaliteit van devacuümkamer, als kerncomponent van het vacuümsysteem, heeft rechtstreeks invloed op de prestaties en betrouwbaarheid van hetvacuümsysteemDe oppervlaktebehandeling van vacuümkamers moet niet alleen zorgen voor een goede luchtdichtheid en corrosiebestendigheid, maar ook verschijnselen zoals gasafgifte en adsorptie minimaliseren om eenomgeving met hoog vacuüm.
Veelvoorkomende oppervlaktebehandelingsmethoden voor vacuümkamers
(1) Schoonmaken
1. Reiniging met oplosmiddelen
Gebruik geschikte organische oplosmiddelen zoals aceton, ethanol, etc. om verontreinigingen zoals vet en vuil van het oppervlak van de vacuümkamer te verwijderen. Deze methode is eenvoudig en gemakkelijk uit te voeren, maar de effectiviteit ervan is beperkt voor sommige hardnekkige vlekken.
2. Zuur wassen
Gebruik zure oplossingen zoals zoutzuur, zwavelzuur, etc. om oxiden en roest van metalen oppervlakken te verwijderen. Er moet aandacht worden besteed aan het beheersen van de concentratie van de zuuroplossing en de behandelingstijd om overmatige corrosie te voorkomen.
3. Alkali wassen
Voor sommige olieverontreinigingen kan alkalisch wassen een goed verwijderingseffect hebben. Tegelijkertijd helpt alkalisch wassen ook om de microstructuur van metalen oppervlakken te verbeteren.
Principes en kenmerken van reinigingsmethoden
Oplosmiddelreiniging is voornamelijk afhankelijk van het oplossende effect van organische oplosmiddelen om verontreinigende stoffen te verwijderen; zuurwassen en alkaliwassen gebruiken chemische reacties om specifieke verontreinigende stoffen te verwijderen. De reinigingsmethode is eenvoudig te bedienen, maar er kunnen gevallen van onvolledige reiniging voorkomen.
Kogelstralen
Kogelstralen is een koudbewerkingsproces waarbij kogeltjes het oppervlak van een werkstuk bombarderen en restdrukspanning inbrengen om de vermoeiingssterkte te verbeteren.
Na de straalbehandeling wordt het vuil op het oppervlak van het werkstuk verwijderd, wordt het oppervlak van het werkstuk niet beschadigd en wordt het oppervlak vergroot. Omdat het oppervlak van het werkstuk niet wordt beschadigd tijdens de verwerking, kan de overtollige energie die tijdens de verwerking wordt gegenereerd, oppervlakteversterking van het werkstuksubstraat veroorzaken. Door een roterende waaier met hoge snelheid te gebruiken om kleine stalen ballen of ijzeren ballen eruit te gooien en het oppervlak van de onderdelen met hoge snelheid te raken, kan de oxidelaag op het oppervlak van de onderdelen worden verwijderd.
Zandstralen
Zandstralen is het proces van het reinigen en ruw maken van het oppervlak van een substraat met behulp van de impact van een hogesnelheidszandstroom. Perslucht wordt gebruikt als de drijvende kracht om een hogesnelheidsstraal te vormen die materialen (kopererts, kwartszand, diamantzand, ijzerzand, Hainanzand) op het oppervlak van het te behandelen werkstuk spuit, waardoor veranderingen in het uiterlijk of de vorm van het buitenoppervlak van het werkstuk ontstaan.
1. Verpak het afdichtingsoppervlak en de snijrand van de kamer om zandspatten te voorkomen;
2. Zandstralen van de kamer volgens de eisen van de gebruiker (met behulp van 120 molybdeenzand en 80 molybdeenkom in een verhouding van 2:1)
3. Spoel de kamer na het besproeien met zand met schoon water, droog het met een luchtpistool en veeg het vervolgens af met alcohol. Laat het een halve dag op natuurlijke wijze aan de lucht drogen.
mechanisch polijsten
Mechanisch polijsten is een polijstmethode om een glad oppervlak te verkrijgen door het materiaaloppervlak te snijden en plastisch te vervormen om de convexe delen na het polijsten te verwijderen. Over het algemeen worden petroleumsticks, wollen wielen, schuurpapier, enz. gebruikt en is handmatige bediening de belangrijkste methode. Speciale onderdelen zoals roterende oppervlakken kunnen hulpgereedschappen gebruiken zoals een draaitafel, en ultraprecisiepolijsten kan worden gebruikt voor onderdelen met hoge oppervlaktekwaliteitsvereisten. Ultraprecisiepolijsten is het gebruik van speciaal ontworpen slijpgereedschappen, die stevig op het oppervlak van het te bewerken werkstuk worden gedrukt in een polijstoplossing met schuurmiddelen, en een rotatiebeweging met hoge snelheid ondergaan. Deze technologie kan een oppervlakteruwheid van Ra0.008 μ m bereiken, wat de hoogste is van verschillende polijstmethoden. Deze methode wordt veel gebruikt voor optische lensmallen.
chemisch polijsten
Chemisch polijsten is het proces waarbij de micro uitstekende en concave delen van een materiaal bij voorkeur oplossen in een chemisch medium, wat resulteert in een glad oppervlak. Het belangrijkste voordeel van deze methode is dat er geen complexe apparatuur voor nodig is, werkstukken met complexe vormen kunnen worden gepolijst, veel werkstukken tegelijkertijd kunnen worden gepolijst en dat de efficiëntie hoog is. De kern van chemisch polijsten is de configuratie van de polijstoplossing. De oppervlakteruwheid die wordt verkregen door chemisch polijsten is over het algemeen ongeveer 10 μm.
Elektrolytisch polijsten
The basic principle of electrolytic polishing is the same as chemical polishing, which relies on selective dissolution of small protrusions on the surface of the material to make the surface smooth. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of cathodic reactions and achieve better results. The electrochemical polishing process is divided into two steps: (1) macroscopic leveling, dissolution products diffuse into the electrolyte, and the geometric roughness of the material surface decreases, with Ra>1 μ m. (2) nivellering op microniveau, anodische polarisatie en toename van de oppervlaktehelderheid, met Ra<1 μ m.
(1) Verbeter de corrosiebestendigheid van het oppervlak aanzienlijk. Door de selectieve oplossing van elementen door elektrolytisch polijsten wordt een dichte en sterke chroomrijke vaste transparante film op het oppervlak gevormd en wordt een equipotentiaaloppervlak gevormd, waardoor microbatterijcorrosie wordt geëlimineerd en verminderd.
(2) Het micro-oppervlak na elektrolytisch polijsten is gladder en heeft een hogere reflectiviteit vergeleken met mechanisch polijsten.
(3) Elektrolytisch polijsten wordt niet beperkt door de grootte en vorm van het werkstuk. Elektrolytisch polijsten kan worden toegepast op werkstukken die niet geschikt zijn voor mechanisch polijsten, zoals de binnenwanden van slanke buizen, bochten, bouten, moeren en de binnen- en buitenwanden van containers.
Apparatuur voor de verwerking van millimeter-energiespiegels
Als nieuw polijstproces heeft het unieke voordelen bij de verwerking van vele soorten metalen componenten. Kan traditionele apparatuur en processen voor het afwerken van metalen oppervlakken vervangen, zoals slijpmachines, walsmachines, boor- en walsmachines, slijpmachines, polijstmachines, zandbandmachines, enz.; Maakt het bewerken van metalen werkstukken met een hoge gladheid een fluitje van een cent. Haoke kan niet alleen polijsten, maar brengt ook veel extra voordelen met zich mee: het kan de oppervlaktegladheid van het bewerkte werkstuk met meer dan 3 niveaus verbeteren (de ruwheid Ra-waarde kan gemakkelijk onder 0.2 komen); En de oppervlaktemicrohardheid van het werkstuk wordt met meer dan 20% verhoogd; En de oppervlakteslijtageweerstand en corrosieweerstand van het werkstuk aanzienlijk verbeterd. Hooke kan worden gebruikt om verschillende roestvrijstalen en andere metalen werkstukken te verwerken.
Ultrasoon polijsten
Plaats het werkstuk in een schurende suspensie en plaats het samen in een ultrasoon veld, waarbij u vertrouwt op de oscillatie van ultrasone golven om het schuurmiddel op het oppervlak van het werkstuk te slijpen en te polijsten. Ultrasoon bewerken heeft een lage macroscopische kracht en zal geen vervorming van het werkstuk veroorzaken, maar het is moeilijk om de bevestiging te vervaardigen en te installeren. Ultrasoon bewerken kan worden gecombineerd met chemische of elektrochemische methoden. Op basis van oplossingscorrosie en elektrolyse wordt ultrasone trilling toegepast om de oplossing te roeren, waardoor de opgeloste producten op het oppervlak van het werkstuk loskomen en de corrosie of elektrolyt nabij het oppervlak uniform is; Het cavitatie-effect van ultrasoon geluid in vloeistof kan ook het corrosieproces onderdrukken en het oplichten van het oppervlak bevorderen.
Vloeibaar polijsten
Vloeistofpolijsten is afhankelijk van de hogesnelheidsstroom van vloeistof en de schurende deeltjes die hierdoor worden meegevoerd om het oppervlak van het werkstuk te wassen om het doel van het polijsten te bereiken. Veelvoorkomende methoden zijn onder meer abrasieve straalbewerking, vloeistofstraalbewerking, vloeistofdynamisch slijpen, enz. Vloeistofdynamisch slijpen wordt aangestuurd door hydraulische druk, waardoor het vloeibare medium dat schurende deeltjes draagt met hoge snelheid heen en weer over het oppervlak van het werkstuk stroomt. Het medium bestaat voornamelijk uit speciale verbindingen (polymeerachtige stoffen) met een goede vloeibaarheid bij lagere druk en gemengd met schuurmiddelen, die kunnen worden gemaakt van siliciumcarbidepoeder.
Magnetisch slijpen en polijsten
Magnetisch slijpen en polijsten is het proces waarbij magnetische schuurmiddelen worden gebruikt om schuurborstels te vormen onder invloed van een magnetisch veld voor het slijpen en bewerken van werkstukken. Deze methode heeft een hoge verwerkingsefficiëntie, goede kwaliteit, eenvoudige controle van verwerkingsomstandigheden en goede werkomstandigheden. Door geschikte schuurmiddelen te gebruiken, kan de oppervlakteruwheid Ra{{0}}.1 μ m bereiken. Het polijsten in de verwerking van kunststofmallen verschilt sterk van het oppervlaktepolijsten dat in andere industrieën vereist is. Strikt genomen zou het polijsten van mallen spiegelverwerking moeten worden genoemd. Het stelt niet alleen hoge eisen aan het polijsten zelf, maar heeft ook hoge normen voor oppervlaktevlakheid, gladheid en geometrische nauwkeurigheid. Oppervlaktepolijsten vereist over het algemeen alleen het verkrijgen van een glanzend oppervlak. De norm voor spiegelbewerking is onderverdeeld in vier niveaus: AO=Ra0.008 μ m, A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm, Vanwege de moeilijkheid om de geometrische nauwkeurigheid van onderdelen nauwkeurig te regelen met behulp van methoden zoals elektrolytisch polijsten en vloeistofpolijsten, en de ontoereikende oppervlaktekwaliteit van methoden zoals chemisch polijsten, ultrasoon polijsten en magnetisch schurend polijsten, is mechanisch polijsten nog steeds de belangrijkste methode voor spiegelbewerking van precisiematrijzen.
Chemische conversiebehandeling
1. Fosfateringsbehandeling
Vormt een fosfaterende film op het metaaloppervlak om de corrosiebestendigheid en de hechting van de coating te verbeteren.
2. Chromaatbehandeling
Het vormen van een chroomconversiefilm kan de corrosiebestendigheid van metalen verbeteren, maar de toepassing ervan is beperkt vanwege milieuproblemen.
Fosfaterende behandeling en chroombehandeling vormen een beschermende film op het oppervlak door chemische reacties, waardoor de corrosiebestendigheid wordt verbeterd. Relatief eenvoudig en gemakkelijk te implementeren,
anodische oxidatie
Wordt voornamelijk gebruikt bij metalen zoals aluminiumlegeringen om een dichte oxidefilm op het metaaloppervlak te vormen, waardoor de corrosiebestendigheid en hardheid worden verbeterd.
Het gebruik van elektrochemische principes om oxidefilms op metaaloppervlakken te genereren levert goede resultaten op, maar is alleen toepasbaar op specifieke metalen.
De selectie en toepassing van oppervlaktebehandelingsmethoden voor vacuümkamers zijn cruciaal voor de prestaties van vacuümsystemen. Door geschikte methoden te selecteren, zoals reinigen, zandstralen, polijsten, coaten en chemische conversiebehandeling, kunnen de oppervlakteprestaties van vacuümkamers effectief worden verbeterd om te voldoen aan de behoeften van verschillende velden en toepassingsscenario's.
Bij praktische toepassingen is het noodzakelijk om verschillende factoren uitgebreid te overwegen, de meest geschikte oppervlaktebehandelingsmethode te selecteren en de kwaliteitscontrole en -testen te versterken om de betrouwbaarheid en stabiliteit van de vacuümkamer te waarborgen.
